Faceira, Sofia Margarida da SilvaSilva, Gerardo José Osório daLopes, Miguel Castro Ferreira Simões2026-02-132026-02-132025-11-252025-09-14http://hdl.handle.net/10400.6/19897O conceito de Lean Manufacturing tem sido amplamente aplicado na indústria, baseado em princípios como melhoria contínua, fluxo contínuo e sistema pull, oferecendo ganhos significativos de eficiência. Este relatório descreve o estágio realizado na empresa KÖRBER, focado na melhoria do desempenho de uma célula de montagem de Railed Guided Vehicles (RGVs) através da aplicação de ferramentas Lean. Foi inicialmente realizada uma análise da empresa e da sua cadeia de produção, identificando desafios e oportunidades. Seguiu-se a aplicação do ciclo DMAIC, complementado com ferramentas como VSM, 5S, Kaizen e Kanban. Na fase de medição, a recolha de dados revelou desequilíbrios operacionais e formação de WIP nos postos de montagem elétrica, com tempos de ciclo superiores ao Takt Time. A análise com diagramas de Pareto e Ishikawa levou à implementação de melhorias estruturais: reconfiguração do layout, redistribuição de tarefas e otimização da movimentação de materiais. A nível organizacional, foi introduzida a metodologia 6S, com auditorias regulares, e revisto o sistema de Kanban, corrigindo falhas na identificação de consumíveis. A nova sequência de tarefas, associada à formação dos operadores, permitiu equilibrar os tempos de ciclo, reduzir desperdícios e melhorar o fluxo. O VSM futuro demonstra uma redução significativa do Lead Time, e são ainda propostas melhorias adicionais, como a junção de postos, um posto de buffer e formação polivalente dos operadores.The concept of Lean Manufacturing has been widely applied in industry, based on principles such as continuous improvement, continuous flow and the pull system, offering significant gains in efficiency. This report describes the internship carried out at the KÖRBER company, focused on improving the performance of a Railed Guided Vehicles (RGVs) assembly cell through the application of Lean tools. Initially, an analysis of the company and its production chain was carried out, identifying challenges and opportunities. This was followed by the application of the DMAIC cycle, complemented by tools such as VSM, 5S, Kaizen and Kanban. In the measurement phase, data collection revealed operational imbalances and the formation of WIP at electrical assembly stations, with cycle times exceeding Takt Time. Analysis using Pareto and Ishikawa diagrams led to the implementation of structural improvements: reconfiguring the layout, redistributing tasks and optimizing material handling. At an organizational level, the 6S methodology was introduced, with regular audits, and the Kanban system was revised, correcting flaws in the identification of consumables. The new sequence of tasks, combined with operator training, made it possible to balance cycle times, reduce waste and improve flow. The future VSM shows a significant reduction in Lead Time, and further improvements are proposed, such as the merging of stations, a buffer station and multi-skilled operator training.por5sContinuous ImprovementKaizenKanbanLeanValue Stream Mappingmaster thesis204195020